3D打印注塑模具縮短原型部件生產周期
利用3D打印(又叫做疊層制造)來創造型芯和型腔套件的方式在全球消費品跨國巨頭聯合利華公司正流行起來。自從在制造過程中引進了斯特塔西公司(Stratasys)的PolyJet 3D打印技術后，聯合利華意大利分部已將其原型部件的生產周期成功縮短了40%。
根據斯特塔西公司發布的消息，相比傳統的加工方法，采用3D打印的注塑成型型芯/型腔套件后，意大利聯合利華目前能夠更快速地生產出原型部件，用于功能性和消費性測試。
聯合利華旗下擁有多個家居品牌，如Surf、Comfort、Hellmanns和Domestos。該公司的意大利分部正采用Stratasys Objet 500 Connex多材料3D生產系統為其家庭護理和洗護產品部門制造注塑模具，所產的原型部件多達50幾種，包括瓶蓋、外殼和馬桶邊緣塊。
“通過Stratasys 3D打印技術，我們可以在一天之內設計和打印出很多不同部件的注塑模具，投入功能性和消費性測試，” 聯合利華的研發、CAD和原型專家Stefano Cademartiri說道，“以前，因為使用傳統的加工方法，我們往往要等幾個星期才能收到原型部件，這不僅會延長生產周期，而且如果需要反復修改，成本就會增加。
圖源：無限三維（青島）3D打印創新中心
“采用3D打印后，我們在幾小時內就能對模具進行迭代設計，這使我們得以使用最終的材料進行原型部件的生產，比如PP，速度比以前快40%。”他繼續解釋。
這臺Stratasys Objet500 Connex多材料3D打印系統由意大利轉銷商Overmach提供。聯合利華使用Digital ABS來3D打印其注塑模具型芯和型腔。Digital ABS這款材料以耐高溫和韌性好而出名，是注塑成型應用的理想選擇。
“通過用Digital ABS 3D打印注塑模具，我們能夠保留以傳統方式制造的原型部件所具備的高質量，” Cademartiri補充道，“同時可以在大幅節省成本和縮減生產周期的情況下，承受注塑機的高溫和高壓。”
此外，Stratasys補充道，聯合利華還通過其FDM Fortus 360mc 3D生產系統生產熱成型模具原型，采用的塑料是生產級別的ABS- M30。這使該公司能夠靈活生產實際所需、能夠進行功能性測試的模具，對開發最終的熱成型模具非常重要。
“以前我們將熱成型需求外包，不僅大幅增加了勞動力成本，還必須接受漫長的交貨周期，” Cademartiri說道，“但是自從采用3D打印自產這些部件后，我們在初步設計階段就已經將生產周期縮減了近35%。這項技術強化了我們的整體制造過程，使我們能夠快速評估，在加大投資進行量產之前，排除那些不合適的設計。”
Stratasys制造工具高級經理Nadav Sella補充道：“除了直接制造原型，我們發現越來越多的客戶將我們的疊層制造系統作為各種不同應用的制造工具來使用。隨著我們公司近期的發展，以及更多耐用型材料的出現，我們的客戶現在可以在投資成本高昂的金屬模具之前，靈活選擇制造模具的方式以及以最終生產材料來測試其設計的方式。”
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