激光拋光由于其良好的適應性、高精度和環境友好的自動化程度，作為一種可以降低表面粗糙度和提高各種部件表面質量的方法，已引起越來越多的關注。增材制造可以快速生產網狀或近網狀復雜部件和功能器件，但這種自由形式制造零件的粗糙表面平均粗糙度（Ra）為10–25\mu m，限制了其在表面質量要求較高的場合的應用，因此需要額外的后拋光。

      對于大多數現有的激光設備，由于電流計掃描儀的行程相對有限，高精度大面積拋光具有挑戰性。傳統的步進掃描方法由于工作臺和掃描儀的重復啟動-停止運動，縫合錯誤不可避免，導致掃描區域邊界的表面質量較差。此外，這種不連續性大大降低了大面積處理期間的效率。清華大學的研究人員提出了一種掃描臺同步系統，以實現無拼接誤差的大面積精密激光拋光。通過對選擇性激光熔化制造的Inconel 718零件進行激光拋光來研究該同步控制系統對處理效率、工件表面質量等的影響。

        研究人員開發了如圖1所示的同步系統，結合檢流計掃描儀的運動和線性運動臺來實現大面積激光拋光。伺服控制系統生成的控制信號同時發送到運動臺和檢流計掃描儀，以實現同步運動，從而避免縫合錯誤，并最大限度地提高大面積激光加工的效率。

圖1: 掃描臺同步激光拋光系統示意圖。

通過步進掃描法和掃描臺同步法在選擇性激光熔化制造的IN718工件的原始表面上進行大面積激光拋光，如圖2所示。兩種方法的激光拋光有效地改善了表面光潔度并且拋光表面的平滑度相似，但步進掃描方法會在縫合邊界處產生明顯的搭接誤差。

圖2:（a）采用不同的方法對通過選擇性激光熔化制造的IN718工件進行激光拋光；（b）步進掃描法的縫合區域；（c）采用階躍掃描法的激光拋光表面；（d）使用掃描臺同步方法進行激光拋光表面。

圖3顯示了使用這兩種方法的激光拋光邊界的表面形貌。（a）、（c）表明當使用階躍掃描方法時，原始表面和縫合邊界處的激光拋光區域之間出現微槽。同步制造方法利用了運動臺和掃描儀的優點，獲得了均勻的激光能量，形成了均勻的激光拋光邊界，如圖3中的（b）、（d）所示。

圖2:（a）采用不同的方法對通過選擇性激光熔化制造的IN718工件進行激光拋光；（b）步進掃描法的縫合區域；（c）采用階躍掃描法的激光拋光表面；（d）使用掃描臺同步方法進行激光拋光表面。

對于這兩種方法，表1總結了541.12 mm2拋光面積的平均表面粗糙度和拋光時間。與步進掃描法相比，同步法激光拋光的表面粗糙度降低了28.07%。通過階躍掃描法和掃描臺同步法加工的總激光拋光時間分別為67.95秒和41.98秒，表明掃描臺同步系統的拋光效率提高了38.22%。效率的提高主要是由于工作臺的連續運動。更具體地說，在這種連續大面積拋光過程中，由于掃描儀和工作臺的同步運動，大大減少了掃描儀和工作臺減速和加速所需的額外時間。

表1: 不同激光拋光方法的不同區域的表面粗糙度和拋光時間。

采用掃描級同步方法進行激光拋光，同步控制系統由運動分解模塊和誤差合成模塊組成，由于激光加工過程中的連續運動，可以避免縫合誤差。此外，與現有的階躍掃描方法相比，該方法的處理效率提高了38.22%，并且由于材料相變期間激光能量分布更均勻，激光拋光區域的表面質量顯著提高。所提出的同步系統為高速、高精度和大面積激光材料加工鋪平了道路。

參考文獻：

Mengjia Cui, Libin Lu, Zhen Zhang, Yingchun Guan, A Laser Scanner–Stage Synchronized System Supporting the Large-Area Precision Polishing of Additive-Manufactured Metallic Surfaces, Engineering, Volume 7, Issue 12, 2021, Pages 1732-1740, ISSN 2095-8099.

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