3D打印的熱交換器,誤差竟能改寫20%性能?
最近,來自新西蘭坎特伯雷大學(University of Canterbury)的研究團隊,在《International Journal of Heat and Mass Transfer》雜志發表了題為“Heat transfer and topological characterisation of TPMS structures using 3D printed materials”的文章,中文可翻譯為:使用3D打印材料對TPMS結構的熱傳遞和拓撲特征進行表征。創新解決了3D打印復雜結構熱交換器的性能評估偏差問題。

圖:從每種打印材料處理后的μCT數據中截取的切片,按以下順序排列:A)鋁,B)燒結氧化鋁,C)樹脂,D)生坯氧化鋁,E)尼龍,以及F)所有材料打印所依據的原始STL文件。箭頭指向了與F中的基礎STL文件相比,每種材料形成的結構設計中的不規則之處。圖片來自文獻
傳統研究普遍假設3D打印的三周期極小曲面(TPMS)結構與設計參數完全一致,但實際打印中,材料收縮、表面粗糙度等會導致拓撲參數偏移。研究團隊發現,燒結氧化鋁結構的孔隙率偏差達7%,液壓直徑誤差達10%,尼龍材料因殘留粉末導致通道堵塞,樹脂材料存在150μm氣泡缺陷。若直接使用設計參數計算傳熱性能,努塞爾數(Nusselt number)誤差高達20%,嚴重影響不同材料間的性能對比。這一發現揭示了傳統研究中參數假設的局限性,為高精度熱交換器設計提供了關鍵依據。
研究團隊通過微計算機斷層掃描(μCT)對5種材料(燒結氧化鋁、未燒結氧化鋁、樹脂、鋁、尼龍)的3D打印結構進行三維重構,分辨率達23μm。結合圖像二值化和網格分析,精確量化孔隙率、液壓直徑和壁厚,發現燒結氧化鋁因15.4%收縮需預先放大設計尺寸。熱傳遞實驗中,空氣-水系統(Re=400-2500)采用電磁流量計和質流控制器,測量整體傳熱系數并分離壁面熱阻;水-水系統驗證雙通道性能。材料熱導率通過激光閃射法測定,鋁(126 W/m·K)與樹脂(0.22 W/m·K)相差572倍,但經μCT修正后,努塞爾數曲線趨于一致。


研究發現:使用μCT實測參數后,不同材料的熱傳遞性能差異消失。燒結氧化鋁、鋁和樹脂在雷諾數相同條件下的努塞爾數偏差<5%,證明低導熱樹脂可作為快速原型材料。但若沿用設計參數,鋁的努塞爾數被高估20%,樹脂因壁面熱阻主導導致計算誤差激增。燒結氧化鋁表面粗糙度(Ra=10.7μm)與鋁(3.9μm)的差異未顯著影響傳熱,而尼龍因微孔透水被淘汰。數據表明,拓撲參數7%的偏差即可改寫熱傳遞性能評價標準。

圖:假設熱交換器的拓撲參數與原始STL文件相同,忽略μCT分析,通過以下指標測量其性能:A) 總體傳熱系數;B) 在一系列流量下的努塞爾數。為了視覺清晰,鋁的誤差條已省略。圖片來自文獻
研究團隊指出,需建立3D打印-μCT-性能預測的全流程標準:探索更多材料(如鈦合金)的收縮規律,開發自適應補償算法;優化TPMS旋轉角度(現有研究達90°)對湍流的調控;提升μCT效率以支持實時質量監控。這項技術有望革新緊湊型換熱器設計,在航空航天和能源領域實現輕量化與高性能的統一。
來源:CFD流熱物語
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