1.7用于缺損組織修復的可降解仿生多孔支架的增材制造制備技術（重大共性關鍵技術類）

研究內容：針對可降解生物材料的仿生微結構及骨、軟骨、血管、眼角膜等缺損組織修復支架的制備，研發相應的可降解生物材料增材制造裝備與工藝；開展可降解仿生支架的再生修復性能及其調控技術研究，研究增材制造制備可降解支架的醫療安全性和有效性的檢測標準與方法，研究制定相關準入與監管標準。

考核指標：工藝裝備可以制備小于500μm的仿生微結構，支架孔隙率達到60%以上；制備的2-3種仿生多孔支架達到進入臨床試驗的要求。

1.8增材制造修復與再制造技術與裝備（重大共性關鍵技術類）

研究內容：不同工業領域失效零件增材修復工藝與裝備設計原則；零件可修復性評價與修復判據；損傷部位前處理及在線3D測量方法、待修復部位幾何模型快速重建、分層切片及掃描路徑規劃；面向工程化應用的增材修復與再制造專用合金材料設計和制備技術；增材修復與再制造的控形控性技術；后處理與無損檢測、性能表征及性能考核。

考核指標：增材制造修復裝備可修復零件尺寸≥3.5m，變形量≤0.1mm/100mm；缺陷部位幾何重建時間小于0.5h，可實現修復層厚和掃描路徑調節；修復和再制造后綜合力學性能不低于原件性能的90%；建立增材修復與再制造標準及規范；在國家重大工程中得到應用。

1.9復合增材制造技術及裝備（重大共性關鍵技術類）

研究內容：增材/鍛造復合制造技術；增材/減材復合制造技術（可任選材料同步送進增材制造技術或粉末床增材制造技術）；研制相應的工藝裝備；建立工藝數據庫以及工藝、裝備、制件的相關標準規范；針對國家重大工程需求的應用研究。

考核指標：（1）增材/鍛造復合制造裝備支持多種金屬材料增材成形，實現成形組織等軸細晶化，晶粒度及其均勻性超過鍛件水平；成形效率≥3kg/h（以Ti-6Al-4V合金沉積為參考），最大成形尺寸≥3500mm；變形控制在0.3mm/100mm 以內；（2）增材/減材復合制造技術方向，對于材料同步送進增材/減材復合制造技術，裝備具有成形復雜曲面以及帶有內腔、內孔、內流道零部件的能力，成形零件精度不低于0.5‰，表面粗糙度不大于2μm，最大成形尺寸≥1000mm，成形效率≥200cm3/h，連續工作時間≥240h；對于粉末床增材/減材復合制造技術，裝備最大成形尺寸≥300mm，成形效率≥15cm3/h，無故障工作時間≥2000h；（3）建立相關的標準、規范；（4）在國家重大工程中得到應用。

1.10金屬增材制造缺陷和變形的射線檢測技術與裝備（重大共性關鍵技術類）

研究內容：增材制造過程冶金缺陷與應力應變的在線射線（包括X射線、紅外和自然光等）無損檢測方法；元素含量的高精度在線檢測；增材制造特殊冶金缺陷的形成機理、缺陷特征和無損檢驗特性；檢測信息與材料、結構性能之間的關聯。

考核指標：研制出金屬增材制造在線射線檢測裝備，實現鈦合金、合金鋼、鋁合金、高溫合金等4類金屬結構件增材制造過程的在線檢測；主要成分探測值誤差優于±3at.%，缺陷的檢測識別精度≤0.05mm（以25mm厚的鈦合金為參考），變形的檢測精度≤0.1mm/100mm；形成相關射線的檢測規范和標準。

1.11增材制造技術在航空航天制造領域的產業化應用示范（應用示范類）

研究內容：針對飛機和航天器的國家重點工程任務，提出基于增材制造的系統級結構設計新思路，梳理出適合于增材制造的結構件的類型，進行基于增材制造工藝的結構與材料優化設計，采用適當的增材制造技術完成相關零部件的制造和后處理，形成成套的增材制造過程與制件性能的分析檢測技術，進行增材制造結構件以及采用增材制造件后系統的功能、性能、制造效率與成本的綜合評價。

考核指標：結構件減重﹥30%，功能提升﹥15%，制造全周期縮短﹥20%，成本降低﹥20%；可覆蓋的零件應用比例不低于鋁合金和鈦合金結構總重量的3%；建立整套設計方法、制造工藝及評價體系；實現增材制造結構件的批量生產并裝機應用；優先采用科技計劃（專項、基金等）支持的技術成果。

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