目前的3D金屬打印技術雖實現了綠色鑄造，但因缺乏鍛壓技術，無法解決裂紋和變形缺陷。為解決這一世界性難題，張海鷗團隊經過十多年攻關，獨立研制出“微鑄鍛同步復合”設備，創造性地將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了首超西方的微型“邊鑄邊鍛技術”，大幅提高制件強度和韌性，確保了構件的疲勞壽命和可靠性。

張海鷗教授介紹，運用該技術生產零件，其精細程度比激光3D打印提高50%。同時，零件的形狀尺寸和組織性能可控，大大縮小產品周期。該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，而絲材料價格成本僅為目前普遍使用材料的十分之一左右。在熱源方面，因使用高效廉價的電弧，成本也只需進口激光器的十分之一。

7月22日，張海鷗教授在查看由他主導研發的金屬3D打印新技術“智能微鑄鍛”裝備。據華中科技大學7月22日通報，由華中大數字裝備與技術國家重點實驗室張海鷗教授主導研發的金屬3D打印新技術“智能微鑄鍛”，近日成功制造出世界首批3D打印具有鍛件性能的高端金屬零件。這一技術，改變了長期以來由西方引領的“鑄鍛銑分離”的傳統制造歷史。新華社記者 梁建強 攝

7月22日，工作人員檢查“智能微鑄鍛”裝備。新華社記者 梁建強 攝

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