2025年7月24日，寶馬通過對廢棄3D打印粉末和廢舊零部件中的聚合物長絲與顆粒進行回收再利用，該集團已成功實現新型增材制造部件的生產，進一步推動了材料閉環管理和循環經濟的落地。
 

利用可回收材料3D打印零部件

在寶馬集團每年生產數千個3D打印零部件的過程中，產生的廢粉和廢棄材料過去均被丟棄。如今，這些廢棄物經過加工，成為可用于熔融長絲制造（FFF/FDM）和熔融顆粒制造（FGF）的高質量再生原料。寶馬奧伯施萊斯海姆增材制造園區及全球多家工廠，已率先采用回收長絲和顆粒，批量生產輔助生產設備、專用工具及大型工裝。

這一“3D打印循環”體系源自寶馬“bottleUP”項目。自2018年啟動以來，該項目聚焦于從回收PET瓶中提取3D打印材料。2019年，寶馬便在試點階段應用回收線材，到2021年，成功用自有再生線材打印出首批支架和輔助生產設備。目前，寶馬每年可回收多達12噸廢粉，轉化為新線材和顆粒，廣泛應用于工廠設備制造及前期開發項目。此舉措有效降低了生產成本，提高了工藝效率和產品質量，同時優化了員工的人體工程學體驗。
 

      隨著增材制造園區工藝的成熟，寶馬正積極將自主研發的回收線材推廣至全球更多生產基地。集團不僅分享專業經驗，測試并優化3D打印機參數，還提供增材制造設計、應用為導向的課程及技能培訓，助力3D打印技術在生產環境的深度融合。下一個受益于該服務的3D打印中心將落戶匈牙利德布勒森工廠，并將為寶馬Neue Klasse概念車的新生產工廠提供支持。
     寶馬集團非金屬前期開發項目經理Paul Victor Osswald表示：“能夠見證從創意到大規模應用的全過程令人振奮。廢棄3D打印材料的循環利用，是實現高效、功能性循環經濟的關鍵。”
 

寶馬通過3D打印技術重塑創新應用
     寶馬長期以來一直是3D打印技術的堅定支持者，并已在旗下每家工廠配備了增材制造系統。這一舉措使得寶馬集團每年能夠生產數十萬個零部件，覆蓋了從員工人體工程學和職業安全解決方案、防刮保護裝置、裝配輔助設備到專用制造設備等多個領域。此外，還包括儀表、模板、專用工具及工具整理等。
      寶馬表示，憑借集團在3D打印領域的深厚專業知識，以及針對聚合物3D打印材料的閉環工作流程，現在能夠用再生線材打印出“各種各樣的部件”。舉例來說，在寶馬集團的柏林摩托車工廠，他們為摩托車裝飾板設計了定制的3D打印支撐基座。這些部件不僅與裝飾板組件精確貼合，還配有鎖定機制以確保穩固的固定。在丁戈爾芬工廠，工程師們利用再生線材開發了裝配輔助工具，以防止螺釘在車輛組裝過程中丟失。他們運用3D打印技術，制造了一種用于將磁性螺釘固定在各種無線螺絲刀上的支架，確保螺釘的安全攜帶。

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